Selbstfahrender flexibler Großladungsträger für Fahrzeugkomponenten in der Automobilfertigung

An der Universität Stuttgart entstand ein flexibler, selbstfahrender Großladungsträger mit integrierter Ein- und Ausschleusetechnik, der den Ansprüchen der modernen und flexiblen Automobilproduktion gewachsen ist. Das flexible, modular aufgebaute Regalsystem kann sowohl als platzsparendes Zwischenlager dienen als auch für den Wechsel von unterschiedlich großen Baugruppen (bis hin zum fertigen Automobil) in andere Produktionsbereiche eingesetzt werden.

Ziel heutiger Entwicklungen auf dem Gebiet der Produktionsabläufe ist die ökonomische Fertigung von variantenreichen Fahrzeugen der neusten Generation (z. B. Elektromobilität) in einem möglichst flexiblen Produktions- und Logistiksystem. Dieses soll es erlauben, unterschiedliche Modellreihen parallel in derselben Fertigungslinie herzustellen, sowie auf Sondermodelle und Optimierungen – aber auch auf Probleme wie kurzfristige Engpässe in der Lieferkette – problemlos reagieren zu können. Dazu bedarf es nicht weniger als einer Revolution der herkömmlichen Produktionsabläufe. Nur mit innovativen Hilfsmitteln, wie fahrerlosen Transporteinheiten und dazu passenden Lager- und Handhabungssystemen kann eine solch wandelbare Produktion realisiert werden. Dabei ist speziell die flexible Handhabung von sperrigen Baugruppen eine Herausforderung, der das hier vorgestellte Lagerkonzept gewachsen ist.

Produktionsabläufe in der Automobilindustrie sind heute noch immer an starre Transportwege und sequenzierte Abläufe geknüpft. Spontane Änderungen oder die Anpassung der Produktionslinie an eine neue Modellreihe bedeuten stets einen großen zeitlichen sowie auch finanziellen Aufwand. Fehlen bspw. Teile am Fließband, können Nacharbeiten erst dann vorgenommen werden, wenn die Baugruppe das Ende der Sequenz erreicht hat. Das macht Nacharbeiten und Sonderwünsche u. U. sehr aufwändig und teuer. Um der Forderung nach individuellen Lösungen und innovativen Konzepten zu genügen, werden daher flexiblere Systeme benötigt.

Das hier beschriebene flexible Regalsystem wurde im Rahmen des vom Bundesland Baden-Württemberg geförderten Forschungsprojektes „FlexProLog – Neuausrichtung der Produktionslogistik für die Automobilfertigung für eine bezahlbare Elektromobilität“ am Institut für Fördertechnik und Logistik der Universität Stuttgart entwickelt. Es ermöglicht das flexible Ein- und Ausschleusen von Teilen oder Baugruppen wie bspw. einer Unterbodengruppe, Karosserie oder ganzen Fahrzeugen aus der bzw. in die Produktion. Die Einheiten des „dynamischen Lagers“ sind modular aufgebaut und daher unabhängig von Bauteil-Dimensionen einsetzbar. Vervollständigt wird das innovative Regalkonzept durch die Integration eines Aufzug- und Verladesystems sowie eines eigenen, omnidirektionalen Antriebes, sodass es sich praktisch um ein beliebig großes, autonom bewegliches Regal handelt. Jede Einheit dient als platzsparendes Zwischenlager oder aber auch für den Wechsel einer oder mehrerer Baugruppen zwischen Produktionsbereichen.

• Regal mit adaptiven Einheiten
• Selbstfahrender Großladungsträger
• Mobil, flexibel & skalierbar
• Integrierte omnidirektionale Antriebstechnik
• Integrierte Ein- und Auslagerungstechnik
• Zwischenlagerung von Fahrzeugen unabhängig vom Montagestadium möglich
• Unbemannte Ausschleusung von fertiggestellten Fahrzeugen aus der Produktionslinie möglich

Transport- und Lagerlösung für die moderne & flexible Automobilproduktion.
In Kombination mit einer weiteren Entwicklung des Instituts (15/059TLB), der multifunktionalen Variante eines fahrerlosen Transportfahrzeugs (FTF), wird daraus die Basis für die hochflexible Automobil-Fabrikation der Zukunft.